Projektowanie elektrycznych rur ogrzewania to inżynieria systemowa, która wymaga kompleksowego rozważenia zastosowania termodynamiki, materiałów materiałowych i technologii procesowych. Poniżej znajduje się szczegółowy podział podstawowych pomysłów projektowych:
1 、 Określenie parametrów technicznych
Obliczanie mocy
Konieczne jest określenie objętości pożywki grzewczej, docelowej różnicy temperatury (δ t) i czasu ogrzewania i oszacowanie całkowitego zapotrzebowania na moc poprzez wzór. Na przykład w projekcie pomieszczenia na malowanie, gdy objętość wynosi 39 m ³, różnica temperatur wynosi 40 ℃, a czas ogrzewania wynosi 40 minut, całkowita moc wynosi około 120 kW.
Dopasowywanie wymagań dotyczących warunków pracy
Określ kształt (prosta rura/U/spirala) i rozmiar elektrycznej rurki grzewczej w oparciu o środowisko pracy (temperatura 25-55 ℃, wilgotność ≤ 90%), typu (ciecz/powietrze/stałe) i ograniczenia przestrzeni instalacyjnej.
2 、 Wybór materiałów i optymalizacja wydajności
Materiały podstawowe
Elektryczny przewód grzewczy: stop z niklu (temperatura robocza> 600 ℃) lub stop aluminium chromu żelaza (≤ 600 ℃) są powszechnie wybierane i konieczne jest zrównoważenie rezystywności elektrycznej i rezystancji wysokiej temperatury.
Materiał rurowy: stal nierdzewna (odporna na korozję), miedź (wysoka przewodność cieplna) lub stop tytanowy (specjalny medium), wybierz 26 zgodnie z charakterystyką podłoża grzewczego.
Wypełnienie izolacji
Czystość proszku tlenku magnezu powinna być większa niż 96%, a wielkość cząstek powinna wynosić ≤ 0,4 mm, aby zapewnić jednorodność przewodności cieplnej i stabilność izolacji.
3 、 Projektowanie strukturalne i rozkład termiczny
Strategia układu
Przyjęcie jednolitej strategii układu w celu uniknięcia lokalnego przegrzania. Na przykład w projekcie pomieszczenia do pieczenia malowania proste płetwy są ułożone naprzemiennie po obu stronach i na dole, z odstępem kolumnowym 15 cm, aby zapewnić jednolite pole termiczne.
Optymalizacja korpusu rury
Średnica i długość rury należy dostosować do ograniczeń przestrzeni, a obszar rozpraszania ciepła można zwiększyć, stosując struktury takie jak płetwy i fale, aby poprawić wydajność przenoszenia ciepła o 25.
Uszczelnienie i interfejs
Proces rurki skurczowej próżni jest stosowany w celu zapewnienia gęstej wewnętrznej warstwy izolacyjnej, a pręt ołowiowy należy podwójnie uszczelnić, aby zapobiec utlenianiu i korozji.
4 、 Integracja systemu sterowania
Metoda kontroli temperatury
Łącząc algorytm PID z czujnikiem temperatury w celu osiągnięcia kontroli zamkniętej pętli, zakres fluktuacji można kontrolować w ciągu ± 1 ℃.
Ochrona bezpieczeństwa
Zintegrowana ochrona przed przeciążeniem, wykrywanie upadku i urządzenie bezpieczników temperatury, zgodnie ze standardami bezpieczeństwa, takimi jak IEC60335.
5 、 Standardy procesowe i testowe
Proces produkcyjny
Postępuj zgodnie z procesem „Rurka do cięcia → Drut uzwojenia → Dodanie proszku → kurcząca rurka → Uszczelnienie → Testowanie”, z naciskiem na kontrolowanie gęstości napełniania tlenku magnezu (≥ 3,1 g/cm ³) i stosunek ściskający kurczącej się rurki (15-20%).
Weryfikacja jakości
Poprzez testowanie napięcia wytrzymania (1500 V/60S), wykrywanie prądu upływowego (≤ 0,5 mA) i testowanie życia (> 2000H ciągłe działanie) 68.
6 、 Gospodarka i możliwość utrzymania
Saldo kosztów
Zoptymalizuj grubość rury i średnicę przewodu grzewczego podczas spełniania wymagań wydajności i zmniejsz nadmiarowy projekt zasilania.
Projekt modułowy
Przyjęcie odłączonej struktury połączenia w celu szybkiego wymiany w przypadku szkód lokalnych, zmniejszając koszty utrzymania o 38%.
Dzięki wielowymiarowej wspomnianej wyżej projekcie współpracy można osiągnąć wydajne, bezpieczne i długotrwałe działanie elektrycznych rur ogrzewania. Podczas konkretnej implementacji weryfikacja symulacji i optymalizacja iteracji testowania prototypu należy przeprowadzić w połączeniu z scenariuszami aplikacji